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连铸设备的功能主要是将钢水通过冷却形成固体的钢坯，其整个过程设备处于恶劣的环境中，其生产工况有以下几个特点：
(1)抗高温性：连铸开浇时的钢水温度在1550~C以上，经过结晶器第一冷却出来的板坯温度大约在1200～1300~C。通过弧形夹送二次冷却拉坯矫直逐渐形成固体的板坯，板坯表面温度在800~C以上。这些生产设备长期受到高温辐射烘烤，当生产发生漏钢事故时，大量的钢水直接泼设备上，设备所承受的温度更高。物料的高温通过传导、对流和辐射将热量传递给轴承上的润滑脂。润滑脂的高温性不好会有发生润滑剂流失，轴承干涸润滑实效，影响整个系统的运转。
(2)多尘：生产过程中产生大量的灰尘、氧化铁皮、钢渣、铁屑和杂质等侵蚀设备，造成设备运行中可能出现的磨料现象，加剧了设备摩擦部位的磨损。润滑脂的非牛顿性可以防止一般灰尘进入轴承的润滑动空间，减轻磨料磨损。
(3)水淋：连珠坯的形成由钢水经过冷却之后逐渐凝固的，当钢水经过结晶器第一次冷却后，进入连铸机二次冷却区域时，钢坯和设备同时受到950m3水量的冷却和冲刷，产生大量的水蒸气侵入设备及轴承中。润滑脂本身具有抗水性，好的稠化剂类型和高档的基础油可以大大增强润滑脂的防水性。
(4)低速重载：连铸机的生产过程是在低速重载状态下进行的。铸坯拉速最低为0。3m／min，最高为2m／‘min，一般在l～1．4m／min。板坯进入扇形段时受到的矫直力为450×103kg·m。实践证明，高质量的润滑脂可以很好的满足润滑工况的重负荷要求。
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